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钣金折弯加工的工艺流程有哪几方面？
图纸到手后，根据展开图及批量的不同选择不同落料方式，其中有激光，数控冲床，剪板，模具等方式，然后根据图纸做出相应的展开。数控冲床受刀具方面的影响，对于一些异形工件和不规则孔的加工，在边缘会出现较大的毛刺，要进行后期去毛刺的处理，同时对工件的精度有一定的影响；激光加工无刀具限制，断面平整，适合异形工件的加工，但对于小工件加工耗时较长。在数控和激光旁放置工作台，利于板料放置在机器上进行加工，减少抬板的工作量。一些可以利用的边料放置在指定的地方，为折弯时试模提供材料。
在工件落料后，边角、毛刺、接点要进行必要的修整（打磨处理），在刀具接点处，用平锉刀进行修整，对于毛刺较大的工件用打磨机进行修整，小内孔接点处用相对应的小锉刀修整，以保证外观的美观，同时外形的修整也为折弯时定位作出了保证，使折弯时工件靠在折弯机上位置一致，保障同批产品尺寸的一致。
1、下道工序
在落料完成后，进入下道工序，不同的工件根据加工的要求进入相应的工序。有折弯，压铆，翻边攻丝，点焊，打凸包，段差，有时在折弯一两道后要将螺母或螺柱压好，其中有模具打凸包和段差的地方要考虑先加工，以免其它工序先加工后会发生干涉，不能完成需要的加工。在上盖或下壳上有卡勾时，如折弯后不能碰焊要在折弯之前加工好。
折弯时要首先要根据图纸上的尺寸，材料厚度确定折弯时用的刀具和刀槽，避免产品与刀具相碰撞引起变形是上模选用的关键（在同一个产品中，可能会用到不同型号的上模），下模的选用根据板材的厚度来确定。其次是确定折弯的先后顺序，折弯一般规律是先内后外，先小后大，先特殊后普通。有要压死边的工件首先将工件折弯到30°—40°，然后用整平模将工件压死。
压铆时，要考虑螺柱的高度选择相同不同的模具，然后对压力机的压力进行调整，以保证螺柱和工件表面平齐，避免螺柱没压牢或压出超过工件面，造成工件报废。
焊接有氩弧焊，点焊，二氧化碳保护焊，手工电弧焊等，点焊首先要考虑工件焊接的位置，在批量生产时考虑做定位工装保证点焊位置准确。
为了焊接牢固，在要焊接的工件上打凸点，可以使凸点在通电焊接前与平板均匀接触，以保证各点加热的一致，同时也可以确定焊接位置， 同样的，要进行焊接，要调好预压时间，保压时间，维持时间，休止时间，保证工件可以点焊牢固。
点焊后在工件表面会出现焊疤，要用平磨机进行处理，亚弧焊主要用于两工件较大，又要连接在一起时，或者一个工件的边角处理，达到工件表面的平整，光滑。氩弧焊时产生的热量易使工件变形，焊接后要用打磨机和平磨机进行处理，特别是边角方面较多。
2、表面处理
工件在折弯，压铆等工序完成后要进行表面处理，不同板材表面的处理方式不同，冷板加工后一般进行表面电镀，电镀完后不进行喷涂处理，采用的是进行磷化处理，磷化处理后要进行喷涂处理。电镀板类表面清洗，脱脂，然后进行喷涂。不锈钢板（有镜面板，雾面板，拉丝板）是在折弯前进行可以进行拉丝处理，不用喷涂，如需喷涂要进行打毛处理；铝板一般采用氧化处理，根据喷涂不同的颜色选择不同的氧化底色，
常用的有黑色和本色氧化；铝板需喷涂的进行铬酸盐氧化处理后喷涂。表面前处理这样做可以使清洁表面，显著提高涂膜附着力，能成倍提高涂膜的耐蚀力。清洗的流程先清洗工件，先将工件挂在流水线上，首先经过清洗溶液中（合金去油粉），然后进入清水中，其次经过喷淋区，再经过烘干区，最后将工件从流水线上取下。
钣金折弯加工
3、喷涂处理
表面前处理后，进入喷涂工序，在工件要求装配后喷涂时，牙或部分导电孔需保护处理。
4、保护处理
牙孔可查入软胶棒或拧入螺钉，需导电保护的要用高温胶带贴上，大批量的做定位工装来定位保护，这样喷涂时不会喷到工件内部，在工件外表面能看到的螺母（翻边）孔处用螺钉保护，以免喷涂后工件螺母（翻边）孔处需要回牙。
一些批量大的工件还用到工装保护；
工件不装配喷涂时，不需要喷涂的区域用耐高温胶带和纸片挡住一些露在外面的螺母孔用螺钉或耐高温橡胶保护。如工件双面喷涂，用同样方法保护螺母（螺柱）孔；小工件用铅丝或曲别针等物品窜在一起后喷涂；一些工件表面要求高，在喷涂前要进行刮灰处理；一些工件在接地符处用专用耐高温贴纸保护。
在进行喷涂时，首先工件挂在流水线上，用气管吹去表面的粘上的灰尘。进入喷涂区喷涂，喷完后顺着流水线进入到烘干区，最后从流水线上取下喷涂好的工件。
还有手工喷涂和自动喷涂两类，这样采用的工装就不同了。
5、装配工序
在喷涂之后进入装配工序，装配前，要将原来喷涂中用的保护贴纸撕去，确定零件内螺纹孔没有被撒进漆或粉，在整个过程中，要戴上手套，避免手上灰尘附在工件上，有些工件还要用气枪吹干净。
6、包装环节
装配好之后就进入包装环节了，工件检查后装入专用的包装袋中进行保护，一些没有专用包装的工件用气泡膜等进行包装。在包装前先将气泡膜裁成可以包装工件的大小，以免一面包装一面裁，影响加工速度；批量大的可定做专用纸箱或气泡袋、胶垫、托盘、木箱等。包装好后放入纸箱，然后在纸箱上贴上相应成品或半成品标签。
钣金加工工艺流程
钣金加工是一个行业名词，简单来理解就是将不同金属材质（碳钢/冷轧板/热轧板/spcc/不锈钢（201、304、316）/铝钢）根据各自不同需要加工成所需的成品钣金件，如（机箱外壳，机床外壳，配电箱，控制柜，网络机箱柜，汽车精密零部件等）。
高精密钣金加工公差范围：弯曲度：0-+/-0.1mm，数控加工：0-+/-0.1mm，激光切割0-+/-0.1mm
钣金加工常见的流程：
第一部：下料
激光切割是在钣金加工中一种最常见的下料方式，先根据钣金加工成品件的尺寸规格，对金属不锈钢等板材进行激光切割成所需的尺寸备用，这个过程统称为下料。
第二部：折弯
折弯就是将下好的料根据钣金加工件的尺寸规格进行数控折弯，如何备用进入下一个环节钣金焊接。
第三部：焊接
焊接分为人工焊接或机器人自动焊接两种方式，就是将切割好的材料根据所加工的成品钣金件进行成品焊接的一个过程，此过程也是有一定危险性，必须是有一定经验的老师傅操作，或者选用机器人机械手来完成，高效率，高精度。
第四部：表面处理
表面处理的工艺也非常之多，常见有热浸镀锌、冷浸镀锌、镀锌着色、粉末涂料、喷砂、阳极氧化着色、发黑、抛光和刷涂等，同时表面处理也是精密冲压钣金加工中一个重要的环境，直接影响的成品钣金件的外观光滑度，精度公差等效果。
第五部：烤漆
烤漆就是为钣金加工件穿个“马甲”根据钣金件不同用途换上新装，这里不仅仅是颜色的改变，烤漆的工艺过程也非常严谨，温度，时间，油漆颜色的调配等，都是至关重要。
钣金加工在折弯时需要注意以下问题：
1、钣金加工在折弯时应尽可能垂直在金属复合材料化学纤维方位，当钣金折弯平行于金属复合材料化学纤维方位时，在钣金折弯处非常容易产生裂纹，那样强度低，易破裂。
2、钣金加工在折弯的时候需要确保折弯强度，长而窄的折弯强度低，短而宽折弯强度高，因而钣金折弯尽可能粘在比较长的旁边，一样作用的一个折弯，初始设计里由于折弯粘在短一些的旁边而折弯强度低，改善设计折弯粘在比较长的旁边而折弯强度高。
3、钣金加工时，折弯公差非常大，尤其是多种折弯时，公差的积累造成孔与孔难以对齐钣金的折弯频次越大，折弯公差也就越大，钣金件的多重折弯很难保证的尺寸准确性，这便是钣金折弯里的螺钉孔、拉接缝处和自铆孔难以两端对齐的主要原因，钣金折弯工艺流程越大，模具成本越大，折弯精密度越小，所以钣金加工设计理应尽量避免折弯工艺流程，如下图，初始设计里钣金件必须2个折弯工艺流程，优化的设计里，钣金件只需要一个折弯工艺流程就能一起进行2个折弯。
钣金加工折弯工艺及解决办法有哪些？
问题一：折弯边不平直,尺寸不稳定
原因：
1、设计工艺没有安排压线或预折弯
2、材料压料力不够
3、凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀
4、高度尺寸太小
解决办法：
1、设计压线或预折弯工艺
2、增加压料力
3、凸凹模间隙均匀、圆角抛光
4、高度尺寸不能小于*小极限尺寸
问题二：工件折弯后外表面擦伤
原因：
1、原材料表面不光滑
2、凸模弯曲半径太小
3、弯曲间隙太小
解决办法：
1、提高凸凹模的光洁度
2、增大凸模弯曲半径
3、调整弯曲间隙
问题三：弯曲角有裂缝
原因：
1、弯曲内半径太小
2、材料纹向与弯曲线平行
3、毛坯的毛刺一面向外
4、金属可塑性差
解决办法：
1、加大凸模弯曲半径
2、改变落料排样
3、毛刺改在制件内圆角
4、退火或采用软性材料
问题四：弯曲引起孔变形
原因：
采用弹压弯曲并以孔定位时弯臂外侧由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉，使定位孔变形。
解决办法：
1、采用形弯曲
2、加大顶料板压力
3、在顶料板上加麻点格纹，数控钣金加工，以增大摩擦力防止制件在弯曲时滑移
问题五：弯曲表面挤压料变薄
原因：
1、凹模圆角太小
2、凸凹模间隙过小
解决办法：
1、增大凹模圆角半径
2、修正凸凹模间隙
问题六：制件端面鼓起或不平
原因：
1、弯曲时材料外表面在圆周方向受拉产生收缩变形，深圳庭顺机电，内表面在圆周方向受压产生伸长变形，因而沿弯曲方向出现挠曲端面产生鼓起现象。
解决办法：
1、制件在冲压*后阶段凸凹模应有足够压力
2、做出与制件外圆角相应的凹模圆角半径
3、增加工序完善